鍛造過程中的摩擦表現(xiàn)為兩種不同成分和特性金屬（合金）之間的摩擦，是軟金屬（工件）與硬金屬（模具）之間的摩擦。在無潤滑的情況下，為兩種金屬表面氧化膜的接觸摩擦；在潤滑條件下，為兩種金屬表面氧化膜分別與潤滑介質(zhì)之間的接觸摩擦，以及工件內(nèi)層金屬被擠出形成新生的、尚未來得及被氧化、吸附力極大的表面與潤滑介質(zhì)和模具表面之間的摩擦及實際摩擦（接觸）面積不斷增加的摩擦。

在鍛造過程中，通常毛坯變形分布是不均勻的，往往摩擦也隨之分布不均勻，在摩擦大的部位會有潤滑不良或缺乏潤滑的情況。在一般情況下希望減小工件與模具之間的摩擦，但有時為使難成形部位的金屬充滿模腔，反而要增加其他部位的摩擦，以利于毛坯均勻變形。

由于上述鍛造過程中毛坯與模具接觸表面之間的摩擦特點(diǎn)，將導(dǎo)致如下結(jié)果：

（1）摩擦導(dǎo)致變形力增大10%?100%,能耗隨之增加；

（2）摩擦導(dǎo)致鍛件變形不均勻，從而使內(nèi)部晶粒組織和性能不均勻，并使表面質(zhì)量下降；

（3）摩擦導(dǎo)致鍛件幾何形狀和尺寸精度降低，嚴(yán)重充不滿時導(dǎo)致鍛件報廢；

（4）摩擦導(dǎo)致模具磨損加劇，縮短壽命；

（5）增加模腔局部的摩擦阻力，可以使難充滿的模腔順利充滿金屬，降低廢品率。

可見，摩擦在鍛件生產(chǎn)中是一把雙刃劍，既有有利的一面，又有不利的一面，因此，必須嚴(yán)格控制鍛壓過程中的摩擦，才能保證鍛壓工藝過程的正常進(jìn)行。

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